Características
Características clave do crisol de sic
Composición material
Os nosos crisoles están feitos de primaCarburo de silicioegrafito, ofrecendo excelenteCondutividade térmicaeResistencia ao choque térmico. Esta combinación de materiais asegura un rendemento superior enalta temperaturaAplicacións de fusión.
Proceso de prensado isostático
Empregamos avanzadosTecnoloxía de prensado isostático, o que resulta nunDensidade uniformee melloradoresistencia mecánica. Este proceso garante un crisol sen defectos cunha vida útil prolongada, ofrecendo un maior valor co paso do tempo.
Deseño innovador
A superficie interior lisa do nosoSic CrucibleMinimiza a contaminación metálica e mellora a eficiencia de fusión. Ademais, os nosos crisibles están deseñados con vertido, reducindo os derrames e garantindo un vertido de metais seguros e precisos durante o proceso de fundición.
Tamaño do crisol
No | Modelo | OD | H | ID | BD |
36 | 1050 | 715 | 720 | 620 | 300 |
37 | 1200 | 715 | 740 | 620 | 300 |
38 | 1300 | 715 | 800 | 640 | 440 |
39 | 1400 | 745 | 550 | 715 | 440 |
40 | 1510 | 740 | 900 | 640 | 360 |
41 | 1550 | 775 | 750 | 680 | 330 |
42 | 1560 | 775 | 750 | 684 | 320 |
43 | 1650 | 775 | 810 | 685 | 440 |
44 | 1800 | 780 | 900 | 690 | 440 |
45 | 1801 | 790 | 910 | 685 | 400 |
46 | 1950 | 830 | 750 | 735 | 440 |
47 | 2000 | 875 | 800 | 775 | 440 |
48 | 2001 | 870 | 680 | 765 | 440 |
49 | 2095 | 830 | 900 | 745 | 440 |
50 | 2096 | 880 | 750 | 780 | 440 |
51 | 2250 | 880 | 880 | 780 | 440 |
52 | 2300 | 880 | 1000 | 790 | 440 |
53 | 2700 | 900 | 1150 | 800 | 440 |
54 | 3000 | 1030 | 830 | 920 | 500 |
55 | 3500 | 1035 | 950 | 925 | 500 |
56 | 4000 | 1035 | 1050 | 925 | 500 |
57 | 4500 | 1040 | 1200 | 927 | 500 |
58 | 5000 | 1040 | 1320 | 930 | 500 |
Directrices de uso do produto
Precalentamento
Antes do primeiro uso, precalentar o crisol lentamente200 ° C (392 ° F)Para eliminar calquera humidade e evitar o choque térmico. A continuación, aumenta gradualmente a temperatura ata o rango de funcionamento desexado.
Cargando o crisol
Asegúrese de distribución do metal dentro do crisol para evitar o desequilibrio e ampliar a vida útil do crisol. Evite a sobrecarga do crisol para un rendemento óptimo.
Derretendo
Coloque o crisol no forno e quenta a temperatura requirida.Manter o control de temperatura consistentePara obter os mellores resultados de fusión, garantindo un procesamento de metais suave e eficiente.
Vertendo o metal fundido
Unha vez que o metal se derrete completamente, use ferramentas apropiadas para inclinar coidadosamente o crisol e verter o metal fundido en moldes. Siga sempre os protocolos de seguridade para evitar accidentes.
Refrixeración e limpeza
Despois do uso, permita que o crisol se arrefríe gradualmente. Limpe o crisol para eliminar calquera residuo metálico e preparalo para o seu uso futuro, asegurando que permaneza en excelentes condicións para o seguinte ciclo.
Vantaxes do produto
Condutividade térmica superior
OCarburo de silicioO material empregado nos nosos crisoles proporciona unha distribución rápida e incluso de calor, aumentando significativamente a eficiencia de fusión e acelerando os tempos de produción.
Durabilidade e lonxevidade
Grazas aoprensado isostáticoO proceso, os nosos crisibles posúen unha excelente forza mecánica e son altamente resistentes ao craqueo, asegurando unha longa vida útil incluso en condicións duras.
Resistencia química
O nosoCrucibulos sicestán deseñados para resistir as reaccións químicas cando están en contacto con metais fundidos, reducindo a contaminación e preservando a pureza do material derretido.
Custo-eficacia
Coa súa vida útil prolongada e de alto rendemento, os nosos crisoles ofrecen unha solución rendible que reduce a necesidade de substitucións frecuentes, reducindo os custos operativos a longo prazo.
Versatilidade entre as industrias
O nosoCrucibulos sicson adecuados para fundir unha ampla gama de metais, incluídoaluminio, cobre, emetais preciosos. Esta versatilidade failles ideais para diversas aplicacións industriais, incluída aautomoción, Aeroespacial, eXoiasindustrias.